上海高端制造数字化转型的标杆样本，究竟有哪些密码？

从1962年投产我国首台万吨自由锻压水压机的上重铸锻，到被誉为“中国汽轮机摇篮”的上海汽轮机厂，再到承载“扁担电机”精神记忆的上海电机厂……

在上海，传统重工业基地与人工智能技术深度融合的鲜活场景正在上海电气的生产车间内上演。在人工智能创新技术的不断深化应用中，这家企业正迸发出新的智造活力。

作为上海国资国企高端制造板块的核心载体，上海电气将数十年积累的工业积淀与人工智能技术深度嵌合，走出一条扎根场景、面向需求的AI赋能制造之路。这种实践并非对传统制造体系的推倒重来，而是在既有基础上实现“数实融合”的创新。

在这一过程中，“万吨精神”“扁担电机”等工业精神得到了新的传承与表达。通过将老师傅几十年的工艺参数、锻件良品率数据输入AI模型，系统可以自动匹配不同材质、不同规格锻件的最优锻压方案，使大型核电锻件良品率较此前提升17%，“华龙一号”核岛主设备关键锻件的生产周期也缩短了近20%。

这种“老基建+新算法”的逻辑在上海汽轮机厂得到了进一步体现。作为中国第一家汽轮机制造企业，上汽从1955年造出第一台6000千瓦汽轮机起步，七十多年累计生产汽轮机超5.8亿千瓦，产品布局近30个国家和地区。

走进入选国家卓越级智能工厂的叶片中心，曾经需要工人手动搬运、凭经验调整参数的车间已经焕然一新：AGV机器人沿着智能物流通道自动配送物料，机械臂在AI视觉引导下自动抓取无序堆放的叶片毛坯，支持多品类混线生产，生产效率提升13%；针对复杂零部件质检的“AI视觉智检终端”能实现缺陷秒级识别，原本需要质检员反复测量3天的出口汽轮机叶片全尺寸检测，现在6小时就能完成，连头发丝细的微裂纹都无所遁形，缺陷漏检率从3%降至0.1%以下；就连最考验工艺的核电转子焊接环节，自主研发的AI焊接监测终端也能识别170毫米以上深窄焊缝的微小缺陷，把质量隐患遏制在初始阶段。

AI的赋能不止于生产端，还延伸到了能源转型的核心赛道。在重型燃气轮机领域，上海电气旗下上燃公司早在2015年就布局掺氢燃烧技术研究，借助AI燃烧优化算法，将重型燃气轮机的掺氢比例从最初的不足3%提升至30%，2023年在大唐海口电厂完成的大F级重型在运燃机掺氢测试中，氢气体积比超过7%且运行稳定，实现了国内该领域“从0到1”的技术突破。

这款掺氢燃气轮机功率覆盖70-500兆瓦等级，可与风电、光伏等可再生能源配套，消纳绿氢、平抑新能源发电波动，为能源结构转型提供核心装备支撑。在储能等新兴赛道，AI同样是核心技术支撑。上海电气自主研制的全球首套300兆瓦级压缩空气储能系列化大容量电机已成功应用于湖北应城示范工程，借助AI算法实现储能效率最优控制，该项目空气透平进气温度达330℃，为全球最高，年发电量可满足60万户家庭用电，年减排二氧化碳60万吨；酒泉玉门300兆瓦级人工硐室压缩空气储能电站作为全球首座该类型示范工程，储能系统工作压力达12-18MPa，为全球最高，投运后每年可消纳河西走廊近6亿千瓦时的风电、光伏电量，大幅提升新能源外送能力。

从1962年“土洋结合”造出万吨水压机，到当下“数实融合”打造智能工厂，“万吨精神”“扁担电机”的精神内核从未改变：永远是埋头干实事，永远是面向国家需求突破“卡脖子”。当AI算法遇上功勋重器，当年轻工程师的代码和老师傅的经验深度融合，上海电气给出的答案正是新时代国资国企“硬核”与“创新”的最好注脚。